Im neuen BMW-Werk im ungarischen Debrecen wurde eine hochmoderne Fahrzeuglackiererei in Betrieb genommen, die im laufenden Produktionsprozess vollständig auf den Einsatz fossiler Energieträger verzichtet. Die Anlage, die als Blaupause für künftige Standorte der BMW iFactory dient, ersetzt konventionelle erdgasbasierte Verfahren durch rein elektrische Lösungen. Das Werk bezieht für diesen energieintensiven Prozess ausschließlich Strom aus erneuerbaren Quellen.
Technologien zur Dekarbonisierung
Das Herzstück der fossilfreien Produktion bildet das Prinzip Power-to-Heat, bei dem sämtliche Trocknungsöfen und weitere Prozessanlagen rein elektrisch betrieben werden. Ergänzt wird dieses System durch das sogenannte Heat-Grid-Konzept. Dieses steigert die Energieeffizienz um bis zu zehn Prozent, indem Abwärme aus der Druckluftversorgung, den Trocknern und den Kälteanlagen in einem zentralen Multivalent-Speicherkessel gebündelt wird. Das so aufgewärmte Wasser wird zur Hallenbeheizung genutzt, wobei das System mit einer Vorlauftemperatur von lediglich 65 Grad Celsius arbeitet.
Elektrische Abluftreinigung
Für die Reinigung der Abluft kommt das Verfahren der elektrisch regenerativen thermischen Oxidation (eRTO) zum Einsatz. Während bei herkömmlichen Anlagen oft Erdgas zur Verbrennung der Lösungsmittelrückstände verwendet wird, nutzt die eRTO-Anlage in Debrecen ausschließlich Elektrizität, um Temperaturen zwischen 800 und 1.000 Grad Celsius zu erreichen. Dank einer hohen thermischen Rückgewinnung im Keramikbett bleibt die Hitze im System erhalten, was den Energiebedarf des Reinigungsprozesses minimiert.
Effizienz durch Trockenabscheidung und Digitalisierung
Neben der energetischen Neuausrichtung setzt das Werk auf eine vollautomatisierte Trockenabscheidung, bei der Lack-Overspray mit Kalksteinmehl gebunden wird. Dies reduziert den Wasserverbrauch drastisch und ermöglicht eine hohe Umluftrate von bis zu 90 Prozent in den Lackierkabinen, wodurch der Energieaufwand für die Temperierung und Befeuchtung der Zuluft sinkt. Unterstützt wird die Effizienz durch eine umfassende Digitalisierung, inklusive einer KI-gestützten Oberflächeninspektion und fahrerloser Transportsysteme. Aktuell ist die Anlage für eine Kapazität von 30 Fahrzeugkarosserien pro Stunde ausgelegt, eine spätere Erweiterung ist bereits vorgesehen.